目前，中国已经踏上“十三五”的征程，铸造业也将面临转型升级，在转型升级过程中对铸造技术也提出了更高的要求，既要重视降低能源消耗、提高效率，又要注重绿色环保。但目前在最基本的铸件生产过程中，不少企业仍会遇到部分铸造技术问题。为方便广大企业及时解决问题提高生产效率，铸件订单网将铸造过程中常见的一些问题及预防方法总结如下：

   一、铸件表面有细小的凸瘤

产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。

二、铸件表面有裂纹或局部变形

产生原因：

1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：

2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：

1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

三、压铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙

产生原因：1、推件杆(顶杆)太长; 2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度；2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、 压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹

产生原因：

1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道。 2、减少压射比压。

五、压铸件表面有气孔

产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、压铸件表面有缩孔

产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。

七、压铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料

产生原因：

1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大;

3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：

1、更换压铸比压大的压铸机;

2、减小进料口流道厚度;

3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、压铸件部分未成形，型腔充不满

产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小；4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。

调整方法：1、 2、提高压铸模，金属液温度;3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

九、压铸件锐角处充填不满

产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，空气排不出来。

调整方法：1、减小内浇口。 2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统

      十、压铸件结构疏松，强度不高

产生原因：1、压铸机压力不够;2、内浇口太小;3、排气孔堵塞。

调整方法：1、改换压力机；2、加大内浇口；3、检查排气孔，进行修整通气。         十一、压铸件内有气孔产生

产生原因：

1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。

2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。

3、动模型腔太深，通风排气困难。

4、排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法：

1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。

2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。

十二、压铸件内含杂质

产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。

调整方法：1、浇注前，把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。 

      十三、压铸过程中，金属液溅出

产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力不够。3、压机动、定模板不平行。

调整方法：1、重新安装模具。 2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。